molkerei-industrie

Ausgabe 12/2019

Aseptische Ventiltechnologie schützt vor Kontamination

GEAs neues Doppelkammerventil der D-tec-Linie

Die richtige Ventiltechnik hängt immer von den verarbeiteten Produkten ab. GEA hat zur Einteilung von Prozessventilen drei Hygieneklassen definiert, die als eine Art Wegweiser durch das Labyrinth der Produktgattungen dienen: „Hygienic“,

„UltraClean“ und „Aseptic“. Dabei berücksichtigt dieses System neben der Haltbarkeit, den mikrobiellen Voraussetzungen und langfristigen Hygienerisiken hauptsächlich mikrobielle Kontaminationsgefahren und Nachweismöglichkeiten. GEA orientiert sich an Empfehlungen des Verbands Deutscher Maschinen- und Anlagenbau VDMA für hygienische Abfüllanlagen für flüssige und pastöse Nahrungsmittel (Nr. 2/2000, 2. Auflage, 2006).

„Mit jedem Eingriff in die Produktion müssen unsere Kunden Chancen und Risiken abwägen. Wenn wir ein Ventil verkaufen, trägt der Kunden natürlich weiterhin die Verantwortung für den Prozess. Da könnte man es sich leicht machen und sich aus Diskussionen heraushalten“, so Pascal Bär, der bei GEA den Bereich aseptische Ventile weltweit betreut. Laut Bär macht GEA Kunden auf Risiken aufmerksam, der Konzern verfügt über Prozesswissen und kann mit seinem Portfolio immer eine passende Lösung bieten.

Intelligente Reinigung von Produktionsanlagen durch Roboter

Potenziale und Lösungen

Die Reinigung von Produktionsanlagen in der Lebensmittelindustrie dient in erster Linie der Lebensmittelsicherheit und hilft dabei maßgeblich, die Forderungen der Richtlinie 2006/42/EG des europäischen Parlaments und des Rates („Maschinenrichtlinie“) und weitere gesetzliche Rahmenbedingungen im Sinne des Verbraucherschutzes zu erfüllen. Darüber hinaus dient sie der Lebensmittelqualität, indem sie beispielsweise Produktverschleppungen von Auftrag zu Auftrag verhindern hilft. Mit immer häufiger werdenden Auftragswechseln rückt damit die Effizienz mehr und mehr in den Fokus, denn in vielen Bereichen der Lebensmittelindustrie haben so die Reinigungszeiten bereits einen Anteil von 20 % der Maschinenarbeitszeit überschritten. Automatisierte Reinigungssysteme wie Cleaning-in-Place-Systeme (CIP) sind dabei der manuellen Reinigung in Sachen Validierbarkeit und Reproduzierbarkeit deutlich überlegen. Aufgrund der Fähigkeit des Menschen zur Reaktion auf situative und örtliche Besonderheiten gilt das aber nicht für die Effizienz. Hier bedarf es adaptiver Reinigungsprozesse und entsprechender Systeme, um das Verhältnis von Sicherheit und Effizienz positiv zu beeinflussen. Adaptivität kann bedeuten, dass Verschmutzungsgrad, ggf. sogar Verschmutzungsart erkannt und die Reinigungsparameter entsprechend angepasst werden. Ein Reinigungsmonitoring erlaubt dann die orts- und zeitaufgelöste Verfolgung des Reinigungsfortschritts. Verfügt das Reinigungssystem über eine gewisse Agilität, kann es auf örtliche und zeitliche Besonderheiten reagieren und die Reinigungszeit bzw. die Reinigungsintensität lokal erhöhen. Mit der Detektion und Dokumentation des Reinigungserfolgs, ist letztlich ein variables Abbruchkriterium für den Reinigungsprozess erfassbar, Sicherheitszuschläge inklusive. Zudem sind wichtige Schritte der Qualitätssicherung automatisierbar. So sind heute die Erfassung, Dokumentation und Reproduktion qualitätsrelevanter Informationen wie Reinigungsparameter, Reinigungsverlauf, Reinigungserfolg zweitaufwändig sowie nur unzureichend oder gar nicht (Reinigungsverlauf) realisierbar. Zudem steckt in dieser Technologie das Potenzial zum automatisierten Wissenserwerb und für Lernprozesse, indem Reinigungssituation, Reinigungsparameter und Reinigungsverlauf permanent aufgezeichnet, korreliert und entsprechende Informationen und Schlussfolgerungen auftrags-, anlagen- oder sogar standortübergreifend verfügbar gemacht werden können.